을 방지하는 방법은 생산의 병목 현상을 Lean 방법과 도구를
중국 공장 투쟁을 성취하는 고객의 주문에 시간,우리는 그들의 많은 투자를 고려에 용량을 늘리지 않고,분석하는 것이 실제로 유지하고 제품에서 도달하는 고객은 제대로 첫 번째 장소입니다.
문제는 작업 스테이션,기계,테스트 또는 공급 업체처럼 단순한 것에 놓여있을 수 있습니다. 또한 자신의 계획,재무 시스템,창고 및 고객이 생산 및 납품에 영향을 줄 수 있음을 알 수 있습니다.,
프로세스의 실제 대 잠재 용량을 어떻게 분석합니까? 고쳐야 할 것이 무엇인지 어떻게 알 수 있습니까? 병목 현상을 식별하고이를 관리함으로써. 이 기사에서는 그렇게하는 방법을 설명하겠습니다.
생산의 병목 현상은 무엇입니까?병목 현상은 시스템의 용량을 제한하는 것입니다. 처럼 작은 의 목 와인 한 병을 가지 흘리는 모든 병의 내용에는 몇 초 해야 그것은 기절해 사고에 의하여.
보이는 또 다른 방법이다. 프로세스에 4 단계가있을 수 있습니다., 다음 예에서 3 단계는 연속 빨간색 선으로 표시된 것처럼 병목 현상(용량이 70 에 불과함)입니다. 그것은 제한 전체 프로세스 수용량:
면 상승 용량은 90,전체 프로세스 산출할 수 있습니 90,그 시점에서 있는 2 개의 병목:1 단계 및 3 단계(참조은 빨간색 점선 아래). 즉,해당 단계의 용량을 29%올리면 전체 프로세스의 용량을 29%올립니다.,
Lean 방법을 피하는 생산의 병목 현상
1 단계:찾기&병목 현상을 파악하는 생산
병목 현상이 발생하는 경우에는 첫 번째 작업에서 일련의 작업에서 많은 인벤토리의 경향이 있기 전에 병목 현상이 발생합니다. 예를 들어,한 연구에서,가치 흐름 지도 밝혔 30 일 동안의 재고 기다리고 있었기 전에는 CNC 기계로 가공,및 다른 45 일이 기다리고 있었기 전에 어셈블리:이들 2 병목 현상에는 공장도 있습니다.
보다 과학적인 접근 방식은 이전 섹션에서 볼 수 있듯이 막대 차트를 만드는 것입니다., 가장 일반적인 린 방법 및 도구 중 하나이며 프로세스가 얼마나 균형(또는 불균형)인지 계산하는 데 사용됩니다.
참고:수용량을 산출하는 프로세스 단계별이 아닌 사람 또는 기계(있을 수 있으므로 하나 이상의 사람이 될/컴퓨터의 일환으로 공정 단계). 그리고 이해되는 단계에서 과정을 무너 뜨리십시오. 주니어 산업 엔지니어는이 작업을 수행하는 방법을 알고 있으며 실제로는 복잡하지 않습니다.
생산 병목 현상으로 고객
고객은 여러 가지 방법으로 병목 현상이 될 수 있습니다., 그들은 일어날 수 있으로 고객의 변화하는 엔지니어링에서 당신은 한 번 주문하는 경우,또는 그들은 직접적인 부분이 될 수 있습으로 느리 부분에 배송됩니다. 당신의 고객은 또한 그들의 끝에 가난한 계획으로 인해 병목 될 수 있습니다. 그들은 당신이 생산하기로되어있는 기간 동안 주문을 보내고 많은 변화를 일으 킵니다. 이러한 변경을 만들 수 있습니다 당신 변경 장식새김,잘못된 재료에 대해 설정된 라인,또는 문제를 만들의 복잡성은 하나의 제품은 너무나 위대하고 당신은 좋은 필요 섞을 유지하는 라인이 올바르게 실행되고 있습니다.,이 경우 고객을 관리하는 것이 중요합니다. 당신은 달에 대한 계획을 수행하고 워크 플로우를 제어 할 수 있도록 계획을 해결할 수 있습니다. 이것은 종종 필요합니다. 이달 말까지는 괜찮을 것이지만 일일 계획을 충족시키지 못할 수도 있습니다.
생산 병목 현상으로 장비
장비 유지 보수도 중요합니다. 우리가 논의 유지 보수에서 여러 번 우리의 기사를 하지만,당신의 가장 큰 병목 현상이 올 때 당신의 기계가 작동하지 않을 때 필요합니다.,
예방 및 예측 유지 보수는 장비를 계속 작동시키는 데 가장 큰 도움이 될 것입니다. 이러한 프로그램을 설정하는 것은 필수 일 것입니다. 이것을 관리하기 위해 잘 훈련 된 사람들을 갖는 것이 프로세스의 가장 중요한 부분입니다. 이 사람들은 추가 급여의 가치가있을 것입니다. 그들은 당신의 공장을 계속 운영하고 당신이 일하는 것을 유지할 것입니다.
병목 현상으로 공급망
귀하의 제품은 15 개의 다른 공급 업체로부터 오는 20 개의 다른 부품으로 구성 될 수 있습니다. 는 경우 이러한 공급자의 전달할 부분으로 당신의 일정,그들은 당신을 다시 들고.,
이상적으로는 각 부품에 대한 백업 공급 업체가 있습니다. 표준 부품의 경우 어렵지 않지만 사용자 정의 부품의 경우 훨씬 더 많은 시간이 소요됩니다.
과 되지 않을 수도 있습니다 가능한 경우에 당신은 같은 상황에서 일반적인 자동차 제조업체(전 1 새로운 공장을 위한 1 일부 트리거를 매우 비싸 안전 테스트&승인). 이 경우 확실한 위험 분석 선행은 필수입니다.,
2 단계:미치는 영향을 줄일의 병목 현상에서 생산
이제는 당신이 볼 병목 현상,당신은 무엇을 해야 하는가? 목표에서 Eli Goldratt 가 설명한대로 병목 현상이 반드시 악한 것은 아닙니다. 그들은 피할 수 없습니다(항상 있을 것입니다 적어도 하나의 병목 지점). 그러나 병목 현상을 중심으로 계획을 세워야합니다.
용량 기반 병목 현상을 해결하기위한 3 가지 일반적인 접근법:
1. 현재 병목 현상의 용량을 높이십시오.,
몇 가지 옵션이 있습니다 이 목표를 달성하기 위해
- 프로세스 개선–예를 들어 공부의 구성 요소 OEE 에 대한 조각의 장비 및 개선에 노력하고의 비율.
- 용량 추가에 의해 증가하는 리소스(남자,기계)–이는 자주 수행되는 최으로 저렴하고,낮은 기술,낮은 복잡한 장비는 다운 될 것입니다 적은 종종 복잡한,하이테크 솔루션입니다.,
- 추가 수용량 프로세스를 자동화하여 더욱–우리는 항상 조언을 신중히 평가하는 혜택의 완전 자동화하고 천천히 이동하는 방향으로(당신의 직원에 익숙해 자동화 및 방법과 그것을 유지하기 위해).
- 도급 작업을 다른 기업이 필요할 때 분명히 그것은 포즈 수 있습니다 문제의 측면에서 품질과 기밀성,하지만 경제적 혜택의 공장을 소홀히 수 없는 경우에 귀하의 수요가 불균일/계절이다.
2., 여분을 판매,사용하지 않은 용량의 기타(비 병목 현상)과정을 단계
경우,예를 들어,당신은 20 사출 프레스 하지만 당신은 단지 사용의 12 들고 싶을 수도 있습을 찾아 다른 회사에 관심이 있는 하도급 몇 가지 사출 성형 작동합니다. 가변 비용보다 더 많은 비용을 청구하는 한 돈을 벌 것입니다.<피>3., 징을 사용하지 않은 용량
예를 들어,그것을 판매할 수 있는 8 개의 주입 프레스는 필요하지 않습에 대한 그것의 자신의 작업,그리고 해/대체 연산자 및 기술자들을 돌보는 그 8 개의 프레스를 요구하고 있습니다.
최종 단어
병목 현상의 개념은 제약 이론의 중심이었습니다. 실제로 Lean Manufacturing 의 Just-In-Time 기둥의 중심이지만 명시 적으로 언급되지는 않습니다. 위에서 언급했듯이 작업 분석 시트를 기반으로 한 간단한 막대 차트는 일반적으로 가장 적합한 도구입니다. 값 스트림 맵도 도움이 될 수 있습니다.,
그리고 당신은 당신의 운영의 병목 현상을 해결 했습니까? 성공을 만났습니까? 어쩌면 당신은 아래의 코멘트에서 우리 커뮤니티에 몇 가지 관찰을 공유 할 수 있습니까?나는 이것을 할 수 있다고 생각한다.
